Anbieter einloggen
Home
Newsletter
Registrieren Sie sich für unseren monatlichen Newsletter.
Ihre Adresse wird nicht an Dritte weitergegeben.
Zu unseren Datenschutz-Bestimmungen.

     

Produktnews
10.05.2016  |  11613x
Teile diesen Bericht

Kontiproduktion mit hoher Qualität:

Inline-Partikelmessung ermöglicht differenzierte Prozesskontrolle in der Granulierung

Um ein qualitativ hochwertiges Produktionsergebnis zu erreichen, sind ständige Messungen und Kontrollen während des Prozesses unverzichtbar. Da Probenentnahmen und -auswertungen im Labor sehr aufwändig sind und nur verzögerte Informationen liefern, ist gerade in diesen Produktionsbereichen eine Inline-Messung, mit der die Prozesse jederzeit kontrolliert und gegebenenfalls beeinflusst werden können, besonders wichtig. Die IPC Process-Center GmbH & Co. KG, ein Unternehmen der Glattgruppe, das innovative Granulate und Pellets für die Pharma- und Lebensmittelindustrie herstellt, nutzt daher zur permanenten Überwachung ihrer sensiblen Prozesse Inline-Partikelsonden der Parsum GmbH. Mit der Messgenauigkeit der Sonden IPP 70-S und IPP 70-Se ist die Korngrößenverteilung der Zwischen- und Endprodukte ständig unter Kontrolle, sodass sich die Prozesse, exakt steuern lassen. Durch die optimale Prozessführung werden erhebliche finanzielle Einsparungen möglich.

„Der Einbau von zwei Inline-Sonden liefert für uns den Vorteil, dass der Fertigungsprozess kontinuierlich überwacht werden kann und damit die Prozesssicherheit entscheidend verbessert wird“, erklärt Jan Demian, der als technischer Mitarbeiter der Arbeitsvorbereitung die Messtechnik und Datenauswertung bei der IPC Process-Center GmbH & Co. KG betreut. Vor allem in der diffizilen Einfahrphase sind exakte Messwerte essentiell, um alle Parameter fein justieren und den Prozess korrekt in Gang bringen zu können.

Die Messtechnik von Parsum wurde in einem GFG 250 von Glatt eingebaut, der mit einem weiteren Prozesseinsatz, einer ProCell Strahlschicht, umrüstbar ist.
„Die gewünschte Füllmenge, das sogenannte hold up, ist produkt- und verfahrensabhängig und liegt zwischen 200 und 700 kg“, so Demian. IPC setzt diese vollständig kontinuierlich arbeitende Anlage hauptsächlich für die Sprühgranulation von Flüssigkeiten und die Agglomeration von Pulvern ein.

Installation der Sonden IPP 70-Se und IPP 70-S

Die ATEX-zertifizierte Sonde IPP 70-Se wurde zur Inprozesskontrolle direkt in der Prozesskammer eingebaut und beobachtet den Prozessverlauf. So besteht durch die direkte Messung in der Wirbelschicht die Möglichkeit, entsprechende Parameter anzupassen, um den Prozess zu optimieren und das Potential der Produktionsanlage maximal auszuschöpfen. Auf diese Weise lässt sich auch die im anschließenden Sieb-Mahl-Kreislauf zirkulierende Menge deutlich reduzieren.

Die zweite Sonde vom Typ IPP 70-S dient nach dem Klassiersieb zur Zielfraktionskontrolle. An dieser Messstelle wird die Korngrößenverteilung des Gutproduktes kontrolliert und sofort freigegeben, wenn alle Anforderungen erfüllt sind.
„Die Messung bildet für den Operator gewissermaßen das Fenster, das einen direkten Einblick in den Prozess gewährt.“ führt Stefan Dietrich, Geschäftsführer bei Parsum, aus. Normalerweise wird die Charge mittels mehrerer Stichproben während des Prozesses überprüft; die Messung am Auslass und die damit einhergehende parametrische Freigabeentscheidung stellt für die Pharmaindustrie einen komplett neuen Ansatz dar.


Aufrüstung mit neuem Dispergierer D-24

Zusätzlich zu den Sonden kommt bei IPC auch ein neu entwickelter
Dispergierer zum . Der Inline-Dispergierer sorgt dafür, dass auch unter den schwierigen Bedingungen in der Wirbelschicht eine Vereinzelung der Partikel bei der Messung geschieht. So können selbst feuchte oder klebrige Materialien zuverlässig gemessen werden, was ohne Dispergierung nicht realisierbar wäre. „Beim Vorgängermodell D23 lagerten sich bei der direkten Messung in der Wirbelschicht nach einiger Zeit Produktbestandteile am Dispergierer ab. Da die Sonde aber im laufenden Betrieb nicht für eine Reinigung zugänglich ist, war eine weitere Messung der Partikelgröße ohne Prozessunterbrechung nicht möglich“, erläutert Demian die Situation. Durch den Wechsel auf den neuen D 24 konnten diese Probleme behoben und Prozesszeiten von bis zu zwei Wochen ohne Reinigung erreicht werden.

Firmeninformation

Mehr Berichte

Zugeordnete Fachthemen

PORTALS
Schuettgut-Portal BulkSolids-Portal Recycling-Portal
Related
Bulkgids.nl
Erhalten Sie unseren Newsletter
Newsletter Archiv
Service und Kontakt
Impressum, KontaktDisclaimerDatenschutzerklärungWerbung