Schnellere Prototypenfertigung von Berstscheiben
Bormann & Neupert by BS&B beschleunigt systematisch die kundenspezifische Prototypenentwicklung und -fertigung von Berstscheiben. Erstausrüster profitieren von maßgeschneiderten Druckentlastungs-Lösungen in kürzester Zeit.
Ein rasanter technologischer Fortschritt und verkürzte Produktentwicklungszyklen stellen Hersteller und Zulieferer vor immer größere zeitliche Herausforderungen. Bormann & Neupert by BS&B hat nun die schnelle Bereitstellung projektspezifischer Berstscheiben-Prototypen weiter systematisiert. Der Anbieter von industrieller Sicherheitstechnik und Druckentlastungen hat dazu den internen Entwicklungsprozess strukturell optimiert. So will man den steigenden Anforderungen von Erstausrüstern, etwa im Bereich Automotive, der Luft- und Raumfahrt oder der Chemie- und Verfahrenstechnik, weltweit noch besser gerecht werden und sie dabei unterstützen, frühzeitig mit passgenauen Produkten auf den Markt zu kommen.
Sehr kurzer Weg bis zur Serienproduktion
Berstscheiben schützen als Druckentlastung vor den Gefahren durch kritische Überdrücke von Gasen, Flüssigkeiten oder Dampf. „Oft werden diese wichtigen, sicherheitsrelevanten Bauteile bei der Produktentwicklung sehr spät im Gesamtprozess berücksichtigt, wenn andere Konstruktionsparameter bereits feststehen“, schildert Kenan Muratagic, Market Development Manager Europe für die BS&B-Custom Engineered Products (CEP), seine Erfahrungen. „Dann sind innerhalb kürzester Zeit Lösungen gefragt, die sich präzise einfügen und absolut zuverlässig sind.“
Um diesem Bedarf gerecht zu werden, wurde das interdisziplinäre Prototype Introduction Team – kurz PIT – etabliert, das alle Aspekte der Prototypenentwicklung bündelt, nahtlos koordiniert und umsetzt. Dabei arbeiten Fachleute aus den Bereichen Vertrieb, Technik, Fertigung und Qualitätskontrolle gemeinsam an der technisch optimalen Lösung. „Alle Spezialisten im Team sind perfekt aufeinander abgestimmt, um maximale Effizienz ohne Kompromisse bei Qualität oder Leistung zu liefern – ähnlich wie eine Boxencrew beim Motorsport“, ergänzt Geof Brazier, internationaler Managing Director der CEP-Division bei BS&B.
Durch den Einsatz aktueller Fertigungstechnologien wie 3D-Druck kann das PIT die Zeit für die Herstellung von Prototypen zusätzlich erheblich reduzieren. „Ungefähr zwei Drittel unserer Prototypen gehen jetzt schon in die nächste Entwicklungsstufe über“, zieht Brazier ein positives Fazit. „Viele schaffen es direkt in die Serienfertigung.“
Innovation für die E-Mobilität
Ein erfolgreiches Anwendungsfeld für das PIT ist unter anderem das Drucksicherheitsmanagement für Batteriepacks in der Elektromobilität: Die Ingenieure entwickeln hier maßgeschneiderte Berstscheiben für die einzelnen Akkuzellen. Auftraggeber profitieren besonders durch die Kombination von großer Designflexibilität mit hochpräzisen Berstdrücken. „Für jede Anwendung ist eine individuelle Anpassung möglich. Etwa die richtige Schnittstelle für eine Einbausituation – seien es Gewinde-, Klemm- sowie Klebeverbindungen oder zum Einschweißen“, erläutert Brazier. Neben einer hohen Zuverlässigkeit und der deutlich überdurchschnittlichen Produktlebensdauer zeichnen sich die wartungsfreien Berstscheiben von Bormann & Neupert by BS&B zudem durch geringe Montage- und Betriebskosten aus.
